氯碱行业节能减排三大策略

    氯碱行业是石油和化工行业中节能减排的一大重点行业。氯碱行业属高能耗产业，是主要的用电大户之一，其用电成本分别占烧碱和聚氯乙烯生产成本的50%以上和40%～45%，所以说节能减排事关氯碱企业的生存和发展。氯碱行业一直将节能减排工作放在行业发展的重要地位，目前正紧锣密鼓地在行业内全面推进，并已取得了很大成效。

　　“十一五”以来，为了推进氯碱行业的节能减排工作，中国氯碱工业协会结合国家发布的政策，依据国家政策导向，通过积极参与氯碱行业节能减排具体政策、措施的制定，引导、规范氯碱行业的节能减排工作。

　　2007年4月，《烧碱/聚氯乙烯清洁生产评价指标体系》发布实施，该指标体系对烧碱、聚氯乙烯行业的资源与能源消耗指标、污染物产生指标、资源综合利用指标等均做出明确规定。

　　2007年12月，《氯碱(烧碱、聚氯乙烯)行业准入条件》实施，其在能源消耗和环境保护方面规定了明确的准入值，对新建、改扩建装置设置高起始规模。

　　2008年6月，为《中华人民共和国节约能源法》配套的国家强制性能耗标准《烧碱单位产品能源消耗限额》实施。该标准规定了电解法(隔膜法、离子膜法)烧碱单位产品能耗限额的核算范围、基本要求、核算方法及管理要求。一系列行业节能减排政策规定的出台，有力地推动了氯碱行业节能减排工作进程。

　　落后产能是造成资源能源浪费、环境污染的重要成因，调整结构是实现节能减排目标的主要途径。从烧碱行业看，产业结构调整的重点是生产工艺的升级，不同的生产工艺能耗差别较大，如离子膜法烧碱的吨综合能耗比隔膜法烧碱低三分之一，而节能型隔膜法烧碱比普通金属阳极隔膜法烧碱可节电100～140千瓦时。

　　“十一五”期间，氯碱行业积极推广先进的离子膜法烧碱生产工艺，禁止新建装置采用普通金属阳极电解槽，并通过扩张阳极、活性阴极、小极距、改性隔膜技术对普通隔膜法装置进行改造。烧碱生产工艺得到明显优化，氯碱行业的综合能耗显著下降。2007年，我国离子膜法烧碱产能超过隔膜法烧碱产能，占到56%。预计2008年，随着隔膜法烧碱装置的不断淘汰，离子膜法烧碱的产能比例将增加到60%以上。在离子膜法烧碱比重增加的同时，节能型隔膜法烧碱的比例也有明显提高，从原先的三分之一提升至二分之一以上。生产工艺的优化为烧碱行业实现节能减排目标奠定了坚实的基础。

　　先进技术是节能减排的利器。近年来，中国氯碱工业协会通过多种形式，积极向全行业推广节能减排先进技术，并取得了良好的效果。如干法乙炔技术采用略多于理论量的水以雾态喷在电石粉上使之分解，产生的电石渣为含水量4%～10%干石灰粉，电石水解率大于99%，节水可达到90%左右。而原来湿法技术产生的电石渣，经过压滤后仍有30%的水分，需要用大量蒸汽蒸出水分后才能用作水泥原料。低汞触媒技术则是氯碱行业减排方面的重大突破，目前有4家企业通过协作，已使触媒氯化汞含量由原来的10%以上，降低到6%以下，重金属污染物汞的消耗量和排放量均大幅度下降。尤其值得惊喜的是，无汞触媒也已研发成功，下一步将实现产业化。此外，盐酸合成炉尾气回收技术，可利用尾气热量生产蒸汽；氯资源二次利用技术，可将生产二苯甲烷二异氰酸酯、甲苯二异氰酸酯、三氯乙烯等氯产品产生的氯化氢再用于生产聚氯乙烯；正在开发中的氧阴极技术以氧气电极还原反应代替氢析出还原反应，使普通阴极的槽电压大大降低，可节电35%左右。通过一系列的技术创新，氯碱行业的能源消耗和污染物排放量均有显著下降，促进了氯碱行业的持续稳定发展。