日本化纤企业大刀阔斧应对金融危机

　　近来，日本大型化纤企业相继对外公布了业务结构调整计划。由于部分业务持续亏损，加上业绩复苏遥遥无期，一些化纤生产企业不得不退出相关领域或缩减生产规模，因此这一轮业务结构调整可以说是一场彻底的变革。换句话说，受全球经济滑坡的影响，日本化纤企业已经“将大刀砍向长期亏损的纺织业务”。鉴于化纤企业面临的宏观环境日益恶化，日本纺织界权威人士称“今后将有更多的纺织企业尝试更为大胆的业务结构调整”。

　　尤尼吉可大力调整业务结构

　　尤尼吉可集团宣布，尤尼吉可纺织公司宇治工厂从2009年10月1日起将停止尼龙长丝生产，部分功能性尼龙纤维的生产转移到冈崎工厂。这就意味着，尤尼吉可将全面退出曾经是“王牌业务”的尼龙长丝生产领域。2007年度，该公司的尼龙长丝年产量为8500吨，销售收入为60亿日元，在日本国内排在第二位，仅次于东丽公司。

　　由于受到作为替代品的聚酯纤维的冲击，日本国内市场对尼龙纤维的需求总量逐渐减少。为了维持尼龙业务的生产，尤尼吉可退出了轮胎用尼龙帘子线等业务，试图通过缩减规模谋求尼龙长丝生产业务的生存，然而却成为公司的巨大负担。加上尼龙长丝业务能够与尼龙胶片业务实现生产设备的共享，尤尼吉可在是否退出尼龙长丝生产业务问题上表现得犹豫不决。导致公司最终做出“撤退”决策的导火索有两个：一是2008年夏天之前的原油价格暴涨引发尼龙原料价格的飙升；二是2008年秋天之后尼龙长丝消费的低迷。

　　尤尼吉可在新一轮中长期规划中明确提出，未来3年将“改善经营状况，打造功能性纤维生产企业”。因此，退出效益不佳的通用产品生产可以称得上“顺理成章”。然而，尤尼吉可的历任总经理和技术骨干对于尼龙生产业务有着执着的偏爱，停止尼龙长丝生产的决定实在是不得已的选择。在这一轮的业务结构调整中，天然纤维业务也成为调整的对象，公司已经决定关闭设在宫山的羊毛加工厂，常盘棉纺厂也选择了“压锭”，产能从3.7万锭压缩到1.5万锭。虽然羊毛业务本身通过“生产外包”得以延续，但尤尼吉可已经不再拥有羊毛加工厂了。

　　“聚酯8大家”格局不在

　　从20世纪60年代开始，东丽、帝人等8家企业一直进行聚酯纤维生产，业界形象地将聚酯纤维版图称为“聚酯纤维8大家”。然而，随着旭化成纤维公司宣布延冈工厂停产，聚酯纤维8大家的格局已经不复存在。旭化成纤维的聚酯纤维长丝年产量约为8000吨。然而20世纪90年代后，由于中国加大了聚酯纤维生产设备投资规模，旭化成的聚酯长丝业务效益急剧恶化。

　　在过去的数年中，聚酯纤维停产方案曾经数次被摆上台面，但公司一直试图努力通过停止通用聚酯纤维生产、强化差异化产品等途径避免聚酯纤维生产业务的“全军覆没”。但是，由雷曼兄弟公司破产引发的金融危机使得旭化成纤维的种种努力付诸东流，旭化成首脑认为“即使缩减规模也无望起死回生”，于是决定于9月底停止聚酯长丝的生产。旭化成纤维决定，将尚具有一定竞争力的差别化聚酯纤维生产业务以贴牌加工的形式转让给帝人纤维公司，保留运动装用针织纱线生产业务。

　　尽管日本国内市场存在聚酯纤维的供需失衡现象，但从全球规模看聚酯纤维是为数不多的“需求持续增加”的化学纤维。日本化纤企业即使退出腈纶、尼龙生产领域，也从来没有放弃聚酯纤维长丝生产的阵地。虽然40年来聚酯纤维生产业也经历过许多磨难，但8大聚酯纤维生产企业的格局一直维持到今天。随着旭化成纤维公司的退出，聚酯纤维8大企业的格局也宣告寿终正寝。

　　旭化成纤维之外的其他企业日子也不好过。日本最大的腈纶生产企业三菱丽阳公司已经决定将大竹工厂的年产能由13万吨下调到5.2万吨，降幅高达60%；东洋纺公司也宣布缩小腈纶纤维的生产规模。最近几年，东丽、帝人在海外的化纤生产业务也呈现出缩减规模的趋势，日本化纤企业的国际竞争力逐年下降。世界范围内的化纤需求减少更是令这些企业雪上加霜，日本化纤企业面临着进一步大幅调整业务结构的巨大压力。

　　天然纤维同样不容乐观

　　同化纤一样，日本天然纤维生产的现状也不容乐观，与化纤相比甚至“有过之而不及”的倾向。继尤尼吉可宣布关闭两家纺织厂之后，NIKKE公司也决定在今年5月停止子公司弥富毛纺的羊毛生产。KURABO公司已经决定于今年6月关闭津毛纺厂和冈山棉纺厂，这是继去年关闭观音寺棉纺厂之后该公司再次关闭工厂。

　　目前，日本羊毛纺织协会的会员企业共有7家。尤尼吉可、KURABO的毛纺厂停产意味着7家会员企业中有2家在日本国内没有生产基地。此外，日本纺织企业中，不少工厂都出现不同程度的亏损，涉及纺纱、织造和染整的各个环节。多年来，日本国内的合成纤维、天然纤维的产量持续下滑的局面没有任何好转的迹象。业内人士预测，化纤、纺织企业发布的压锭、减产和关闭工厂的信息只是业务调整的前奏，一场规模更大的业务重组即将来临。在“百年不遇”的经济萧条的背景下，日本纺织业正处在一个生死攸关的转折点，化纤、纺织企业要想做到“逢凶化吉”，需要拿出更多的智慧。